Tour d'horizon des équipements et engins de démolition

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Exca
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Le second équipement hydraulique c'est les pinces de trie , elles servent à abattre les constructions "légères" et permettent le trie des matériaux en attaque directe . Historiquement en France ARDEN Equipments à toujours été fortement implanté dans ce marché .

La pince classique est un outil à "barreaudages" , avec des butées sur le bas du bâti , souvent à 2 vérins et avec le caisson supérieur réalisé en grande partie en mécanosoudure . AE , VERACHTERT/CAT , TREVI , ROZZI , ROBI etc ... ont adopté ce principe , même si ils ont fait évoluer leur gamme vers plus de choix de "coquilles" .

ROTAR à été le premier à redessiner totalement ses pinces de trie avec sa série "RG" , coquilles "roulées" avec un renfort central , caisson supérieur majoritairement plié , butées qui protègent totalement le vérin quand les coquilles sont ouvertes ... etc ... beaucoup ont suivi depuis : DEMAREC , NPK , MBI , LIEBHERR , JCB , MB , FORTRESS ... etc ...

D'autres restent dans un "compromis" : EPIROC , VTN , RAMMER ... etc ...

Les pinces évoluent vers + de puissance et il sera intéressant de voir ce que donne le concept de pince de démolition RAMTEC avec sa conception originale

Là aussi beaucoup d'acteurs ... impossible de parler de toutes les marques !

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Exca
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On va parler de cisailles d'abatage et de broyeurs à béton ... ces équipements peuvent être à fonction spécifique ou "multiprocessor" à changement rapide des mâchoires .

Les outils d'abatage sont monté avec une rotation hydraulique qui permet de positionner précisément l'outil . En fond de gorge on retrouve des couteaux "coupe-fers" et à l'avant des machoires des dents agressives qui vont broyer le béton par va et vient successif .

Là on retrouve 2 grands principes , juste un "bec" avec de longs couteaux à "acier" (énormément utilisé dans les pays nordiques) ou un ensemble de dents plus important , plus utilisé en France ... ces outils d'abatage sont en général étroits pour optimiser la puissance de découpe du béton .

2 versions ... l'une avec une mâchoire fixe et l'autre mobile ... on positionne toujours la machoire fixe "dessus" car si il tombe un bloc le vérin est placé dessous et est donc protégé des chocs ... la version à 2 machoires mobiles permet de moins "déstabiliser" les murs fragiles et de mieux répartir la puissance de broyage .

Sur cette seconde version la position du/des vérin peut être "oblique" de part est d'autre (ça permet d'avoir un outil "étroit") ou en position supérieure horizontale (couple de broyage plus important au début du mouvement) .

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Les outils de démolition sont souvent utilisé sur des flèches à grand bras , leur poids est limité par ce que le "porteur" peut admettre . Globalement sur les flèches "hrd" on dépasse rarement des outils de 2 tonnes ... sur de gros porteurs avec des flèches "straigt boom" (flèche droite) on va jusqu'à des outils au delà de 5 tonnes !!

L'alimentation hydraulique de ces outils est un point majeur ... la vitesse de cycle ouverture/fermeture étant proportionnelle au débit disponible . 3 grands principes existent : une pelle avec un débit "standard" , pour augmenter la vitesse de cycle de l'outil une valve "speeder" est adoptée , elle va automatiquement cumuler l'huile qui sort du vérin coté "tige" à l'huile qui arrive de la pelle et ainsi réduire la vitesse de cycle de fermeture de 40% à 50% environs ... la solution n° 2 est d'avoir un vérin plus petit et d'utiliser un "booster" qui va automatiquement augmenter la pression hydraulique , ce qui permet d'avoir un outil puissant et rapide ... ces principes permettent l'avantage du montage d'outils sur un peu toutes les pelles tout en étant vraiment productifs !! Les "inconvénients" étant d'avoir des outils + chers à l'achat , avec plus de risque de pollution hydraulique // la troisième solution est d'avoir un "cumul de débit" des pompes avec des tuyaux à + forte section , ce débit supérieur permet de maintenir une vitesse ouverture/fermeture correcte en ayant des outils plus rustiques et moins cher à l'achat ... la limite du principe est le joint tournant de l'outil de démolition qui doit avoir un passage en 1" minimum !!

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Les machoires "larges" vont être utilisées pour broyer des dalles , certains murs peux ferraillé ou séparer les matériaux au sol .

Pour le traitement au sol il existe des versions d'outil à forme de "palette" améliorant la prise des blocs , leur machoire large permet d'en augmenter le rendement .

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Un équipement spécifique est toujours plus optimisé en ratio poids/performance , mais il est moins polyvalent !

La majorité des marques d'outils proposent des versions "combi" avec un changement rapide des machoires .

La variété des machoires disponibles est importante : abattage , broyeur , acier , "cuves" ...

La majorité des pelles spécifiques ont aujourd'hui un système "anti-poussière" par aspersion d'eau sous pression installé en bout de bras ... progressivement ce principe est intégré aux outils pour une meilleure efficacité

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Les cisailles "acier" ...

Pour du travail de faible section on utilise souvent des "combi" à machoires acier , mais on atteint vite les limites de l'équipement quand les sections à couper sont importantes .

Historiquement LA BOUNTY et GENESIS ont été les deux premières marques à démocratiser les cisailles spécifiques , depuis de nombreuses marques ont repris le concept de ces pinces très spécifiques .

Montées en bout de balancier ou directement sur la flèche ces équipements peuvent (dans certains cas spéciaux) abattre des planchers en béton très ferraillé .

On retrouve souvent des outils montés sur connexion hydraulique automatique en bout d'équipement .

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En cisailles "acier" les marques , comme en outils à béton , sont nombreuses ... le choix est large ... mais c'est comme tout , si l'on veut de la qualité , le prix est souvent proportionnel !!

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La variété de solutions est importante , le large choix de matériel permet de trouver "sa" solution en fonction des spécificités des chantiers rencontrés !!

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La longueur de l'équipement d'une pelle "Hrd" lui permet d'atteindre sa hauteur maximum de travail , on parle toujours de hauteur "à l'axe" , on ne tient pas compte de l'outil en bout . Les fabricants donnent 3 indications importantes : la hauteur de travail , le poids maxi admissible à chacune des hauteurs et le poids du porteur "équipé" (à ce niveau il y à d'énormes écarts issus de la différence du poids des flèches/rallonges et du contrepoids qui doit impérativement disposer de gueuses amovibles -on les sort pour travailler en équipement "rétro" sur de grandes périodes-)

L'équipement le plus court comporte la flèche rétro en position "droite" avec la rallonge montée , c'est principalement utilisé dans les travaux industriels ou à faible hauteur

L'équipement "Hrd" standard est le compromis hauteur/poids de l'outil en bout le plus optimum

L'équipement Hrd + la rallonge permet d'augmenter la hauteur de travail (+ 15% ici) pour des cas "extrêmes" , mais l'outil en bout doit être plus léger ...

Certaines marques donnent la possibilité d'adopter 2 rallonges en ayant un outil très léger en bout .

Dans la cabine l'opérateur dispose d'un écran spécifique qui tient compte de la longueur de l'équipement et des outils en bout de bras . Cet écran placé en haut à droite (dans le champ de vision de l'opérateur) indique en direct la courbe de travail et la courbe de stabilité avec un avertisseur sonore et lumineux quand l'on s'approche de la zone "limite" ...

Exca
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